Co je potřeba k výrobě dlažebních desek doma?

Obliba dláždění chodníků u jejich chaty dlažebními deskami stoupá. Kromě toho jsou náklady na takovou dlaždici často nižší než v továrně, i když majitel místa nakupuje kvalitní materiály a dodržuje všechna výrobní pravidla. A přesto je otázka, jak vyrobit dlažební desky vlastními rukama, stále aktuální.

Etapy výroby dlažebních desek

1. Získávání materiálů a forem;
2. Výroba forem, pokud se rozhodnete nekupovat;
3. Míchání betonové malty;
4. Nalévání roztoku do forem;
5. Použití vibračního stolu;
6. Sušení;
7. Uvolnění dlaždic od plísní;
8. Čekání na úplné vysušení.

Materiály pro výrobu dlažebních kostek vlastníma rukama

• suchá cementová směs;
• prosátý písek;
• rozbitý kámen;
• voda
• změkčovadlo;
• výztužná síťovina;
• barva;
• formy na dlaždice.

Jak vypočítat množství materiálů

Konečné množství materiálů závisí na tom, kolik metrů cest plánujete vydláždit na vlastní příměstské části, jakou velikost a tvar máte dlaždice, jak budete cestičky dláždit. Pokud vezmeme 1 čtvereční. m., pak bude číslo následující:

• cement – 30 kg;
• drcený kámen – 32 kg;
• písek (prosetý) – 75 kg;
• voda – 8 l.;
• změkčovadlo – 0 kg;
• barva (v případě potřeby) – 0,7 kg.

Jaké nástroje budou potřeba k práci

• lopata nebo děrovač (nejlépe míchačka na beton);
• vibrační stůl;
• kbelík;
• Nádoby na barviva, změkčovadla a maziva;
• kartáč, suché hadry, úroveň budovy;
• stěrka;
• prostředky individuální ochrany.

Dlažební desky udělej si sám doma: pokyny krok za krokem

Vyrábět dlažební kostky vlastníma rukama není tak obtížné, jak by se mohlo zdát:

1. Forma na dlaždice. Pokud tančíte, jak se říká, „ze sporáku“, musíte začít s nezávislou výrobou forem na dlaždice. Ručně vyráběné formy jsou z velké části dřevěné tyče různých velikostí, spojené samořeznými šrouby a kovovými rohy. Dlaždice tak získá nejjednodušší obdélníkové tvary. Pokud dáváte přednost tomu, abyste v zemi dělali něco složitějšího, pak je jednodušší koupit uniformu v obchodě, zejména proto, že není nedostatek možností.
2. Řešení. Dalším krokem je řešení. Proces jeho výroby není složitý, ale zodpovědný, v této fázi je obzvláště důležité nepřehánět to s přidáním vody.
3. Rozlít. Dále začneme nalévat roztok do forem. V procesu nezapomeňte provést vyztužení (položení výztuže, například síť) mezi dvěma fázemi nalévání roztoku.
4. Těsnění vibračního stolu. Formy s roztokem položíme na vibrační stůl, zapneme motor a čekáme, roztok přidáváme, jak se beton usadí.
5. Sušení. Obklad ve formě necháme 2-4 dny zaschnout. Vyjmeme dlaždice z forem a necháme je asi měsíc, přičemž dlaždice skládáme do stohů ne více než 3-4 kusů. To je, kolik času bude dlaždice potřebovat, aby se stala co nejpevnější, s ohledem na všechny vlastnosti materiálu.

Složení a poměry roztoku

Než začnete připravovat roztok, pečlivě si přečtěte pokyny na obalu, v závislosti na značce a výrobci suché směsi se mohou vyskytnout nesrovnalosti se standardní verzí.

Složení roztoku obvykle obsahuje: suchou cementovou směs (doporučuje se použít značku M500), písek, drcený kámen, vodu, změkčovadlo (nutně zředěné – 80 g na 1 litr vody).

Standardní poměr: 1 hodina cement / 2-3 hodiny písek / 2-4 hodiny štěrk / 1-1,5 hodiny voda / změkčovadlo / barvivo (v případě potřeby).

❗ Při hnětení se snažte přidávat vodu postupně, aby směs nebyla příliš řídká nebo příliš hustá.

Moření dlažebních desek

Barevné dlažební desky se stávají dvěma způsoby – přidáním barvy do roztoku během hnětení nebo natřením hotového výrobku.

V prvním případě se barva ukáže jako jednotnější a vysoce kvalitní, ale bude to také dražší. Druhá možnost – stačí počkat, až obklad ztvrdne a natřít lícovou stranu – vyjde levněji, ale riziko nerovnoměrného odstínu je větší.

Existuje další způsob, nejoblíbenější mezi obkladači kvůli jeho výhodám ze všech stran – vylití první části formy (přední) barevným betonem a druhé obyčejným šedým.

Příprava formy na lití

Před zahájením práce se doporučuje pokrýt vnitřní povrch formy speciálním mazivem. Ten by měl být aplikován v tenké, ale rovnoměrné vrstvě – bez mezer, ale bez zbytečného zahušťování.

Formovací proces je lití betonové směsi do připravené formy. Zahrnuje tři fáze:

1. Nalití první poloviny roztoku;
2. Umístění ve formě výztuže;
3. Doplnění zbytku.

❗ Pokud vyrábíte barevné dlaždice, pak se nejprve nalije barevná malta a po uložení armovací sítě šedá.

Hutnění vibračním stolem

Chcete-li získat lepší a hustší dlaždici, je obvyklé uchýlit se k vibrocastingu, během kterého je betonový roztok pevně naražen (všechny vzduchové bubliny a vrstvy z něj vycházejí). Kvalitní odvod vzduchu je možný pouze pomocí speciálních přístrojů a nástrojů. Pro výrobu dlažebních desek doma se takovým zařízením stane vibrační stůl. Můžete si ho buď koupit, nebo vyrobit sami.

Jak si sami vyrobit vibrační stůl

K výrobě vibračního stolu budete potřebovat:

• ocelový plech (max. tloušťka – 10 mm.) – pracovní deska;
• trubky 2×4 a 4×4 – příčky a regály;
• jaro;
• kovové desky;
• motor (výkon do 0.9 kW);
• kabel, zásuvka, vypínač;
• kanál s otvory (upevnění motoru);
• hřebíky, šrouby atd.

1. Vše ošetřete antikorozním prostředkem;
2. Svařovat části rámu;
3. Sestavte desku stolu;
4. Weld stojany pro motor;
5. Namontujte motor (neměl by přijít do kontaktu se zemí);
6. Upevněte stůl na rovný povrch.

❗ Pokud nemáte zkušenosti s instalatérstvím a svařováním, pak by možná bylo správným rozhodnutím pořízení vibračního stolu.

Sušení dlaždic

Po dokončení pěchování pomocí vibračního stolu se výrobky přenesou na rovnou plochu a nechají se po dobu minimálně tří dnů. Odpařování vlhkosti můžete v případě potřeby zpomalit tím, že je zakryjete polyethylenem. Po úplném zaschnutí se výrobek jemně vyklepne z formy. Doba potřebná k dosažení maximální pevnosti je minimálně 4-5 týdnů.

❗ Pokud dlaždice “odolá” a nevyjede z formy, měla by být krátce ponořena do horké vody (od 55 do 65 stupňů).

Bezpečnost při práci

Stejně jako v každém výrobním procesu je i zde vyžadována řada bezpečnostních opatření:

• používání osobních ochranných prostředků (brýle, rukavice, pracovní oděv atd.);
• dodržování bezpečnostních opatření při práci s elektrickými spotřebiči a zařízeními (míchačka na beton, lis, vibrační stůl apod.);
• přesnost při použití chemikálií (plastifikátor, barvicí pigment atd.).

Výhody a nevýhody domácích dlažeb

Kutilské dlažební desky doma se mohou často ukázat jako kvalitnější než tovární, pokud budete dodržovat všechny pokyny, doporučení, požadavky a pravidla. Navíc se taková dlaždice může ukázat jako levnější než tovární vzorek.

Výhody nezávislé produkce:

• svoboda ve výběru tvarů a barev;
• spoření;
• slušná kvalita (výrobci jsou bezohlední v honbě za ziskem);
• možnost opravy;
• odolnost proti vlhkosti a páře;
• snadné dokončení v případě potřeby bez ztráty vzoru, barvy nebo tvaru;
• Není třeba ztrácet čas čekáním na doručení.

Nevýhody, zejména v případě ignorování jakýchkoli pravidel, jsou také přítomny. Nejčastější jsou:

• nedostatečná pevnost;
• porušení poměrů betonové směsi;
• nesprávné použití vibračního stolu.

Časté chyby při samostatné výrobě dlažebních desek

Pokud se vaše dlažební desky, zprvu tak krásné, najednou začaly hroutit, pak jste někde udělali chybu. Obvykle jde o snahu ušetřit peníze. A nezáleží na tom, co přesně jste se snažili ušetřit – peníze, úsilí nebo čas, výsledek je stejný – nekvalitní dlaždice na zahradě je třeba předělat.

Špatná volba cementu

Úspora materiálů není nejlepším řešením, pokud jde o povrchy vozovek jakéhokoli typu, včetně dlažebních desek. Použití nekvalitní cementové směsi obvykle vede nejprve k prasklinám a poté k úplnému zničení dlaždice.

Nekvalitní písek s nečistotami

Kvalitní písek od nekvalitního je velmi obtížné vizuálně rozeznat, proto se musí prosévat. Pokud se tak nestane, mohou cizí prvky zkazit vzhled dlaždice nebo narušit její jednotnost. V druhém případě hrozí, že dlaždice začne praskat a stane se nepoužitelnou.

Bez plastifikátoru

Odmítnutí použití změkčovadla v klimatu s častými teplotními změnami je riskantní, protože je to on, kdo poskytuje vašim výrobkům jednotnost a rovnoměrnost distribuce barvy, mrazuvzdornost a vodoodpudivost. Navíc je to plastifikátor, který snižuje spotřebu cementu a někdy, pokud jsou v jeho složení přítomny samozhutnitelné látky, umožňuje vyhnout se použití vibračního stolu.

Špatně vypočítané množství vody

Tento parametr je nutné velmi přísně dodržovat. Tekutá malta způsobí, že dlaždice zkřehne, a pokud je příliš suchá, kuličky prášku se nemusí rozptýlit, což může způsobit, že se „obličej“ vaší dlaždice odštípne.

Špatný olej

Často používaný strojní olej, použitý nebo nový, není vhodným materiálem pro výrobu forem. Ve formách mazaných takovým olejem se dlaždice, když je držena na vibračním stole, ukáže jako nerovná, s „skořápkami“ na přední straně. Abyste tomu zabránili, můžete použít speciální nástroj Emulsol, který dokonale plní funkci mazání.

Chyby při utěsňování dlaždic

Aby se dlaždice ukázala jako vysoce kvalitní, je nutné dosáhnout dostatečného stupně hustoty. K tomu slouží vibrační stůl. Můžete si ho koupit, nebo si vyrobit vlastní. V žádném případě by vibrace neměly být příliš slabé nebo nadměrné. V prvním případě produkt nezíská požadovanou hustotu, ve druhém případě bude oddělení okrajů dlaždice od stěn formy nerovnoměrné.

Odborníci uznávají maximální dobu vibrací 3 minuty, i když v některých případech stačí 30 sekund. Pokud se dlaždice nechá vibrovat příliš dlouho, hrozí nebezpečí segregace betonu.

❗ Betonová směs se během vibračního procesu usadí, takže je potřeba ji přidávat podle potřeby, jinak bude vaše dlažba nerovnoměrná. To je zvláště důležité, pokud se chystáte vytvořit hranice – nerovnosti rámování trati je obtížnější skrýt než její hlavní povrch.

Odmítnutí použití kování při odlévání obrubníků

Použití výztuže při vytváření hranic a jiných podlouhlých nebo jednoduše velkých prvků je nezbytné, jeho přítomnost zajistí integritu vašeho produktu. Výztuž lze provést pomocí pletiva nebo kovové tyče, které se vkládají mezi vrstvy malty přibližně uprostřed procesu lití.

Předčasné odformování a nesprávné vysušení hotové dlaždice

Aby se okraje dlaždice nezačaly drolit nebo se výrobek vůbec nedrolil, je nutné jej vyjmout z formy nejdříve 2 dny po nalití. Zároveň musí sušit ve formě při správné teplotě a vlhkosti. Také, když dlaždice „odpočívá“ ve formě, neměli byste se jí dotýkat, natož pohybovat.

Skladování nevytvrzených dlaždic

Úplné vyschnutí dlaždic trvá obvykle 3-4 dny. Pro dřívější období se nestane dostatečně silným. Pokud navíc dbáte na rady zkušených obkladačů, pak je skládání i zcela vysušených dlaždic na sebe na více než tři kusy nebezpečné – může prasknout.

Posouzení kvality svépomocně vyrobených dlažebních desek

Chcete-li zkontrolovat kvalitu svého produktu, musíte vyhodnotit dva parametry – vzhled a jednotnost materiálu. První se posuzuje vizuální kontrolou na poškození, praskliny, nerovnoměrnou barvu a geometrickou přesnost. Chcete-li vyhodnotit druhý, musíte řezat jeden produkt a zjistit, zda je materiál dostatečně homogenní – na řezu by neměly být žádné dutiny.

Zjednodušená technologie: vylévání forem přímo na zahradní cestu

Počet operací při výrobě dlažebních desek vlastníma rukama můžete snížit tím, že se uchýlíte ke zjednodušené metodě – nalijte formuláře ihned na cestu na nádvoří domu, čímž se kombinuje výroba a instalace.

1. Nákup přes formuláře – vyrobené ze silikonu nebo plastu;
2. Rozhodněte se o místě, na kterém budou dlaždice položeny;
3. Připravte pracovní plochu – naplňte ji pískem, rozlijte vodou, vyrovnejte a zhutněte;
4. Vytvořte konkrétní řešení;
5. Dejte formuláře ve správném pořadí;
6. Nalijte roztok;
7. Odstraňte formulář po 1-2 hodinách;
8. Počkejte, až beton úplně ztvrdne (4 dny až 2 týdny);
9. Prostor mezi prvky povlaku zasypte pískem nebo vyplňte cementem.

Existuje další způsob, jak vyrobit dlažební desky – vibrokomprese. Stroje na výrobu dlaždic pod tlakem jsou však poměrně drahé, a to i ty, které jsou určeny pro malý a střední počet jednotek.

dlažebních desek, popř dláždění – krásný, odolný materiál, který se používá pro aranžování a zdobení zahradních cest, hřišť a interiéru dvora. Všechno by bylo v pořádku, ale k mé velké lítosti nejsou dlažební kostky levným potěšením, ale každý chce mít svůj dvůr čistý a pěkný, takže jsem měl tak velkou touhu.

Dlažební desky na zahradě

Nemohl jsem koupit dlažební kostky v požadovaném množství – ukázalo se, že je to příliš drahé, ale je snadné to udělat sám O tom, jak vyrobit dlažební kostky vlastními silami, vám povím v tomto článku, který plně ilustruje výrobní proces.

Požadované materiály a příslušenství

Technologii výroby dlažebních kostek i její recepturu jsem si našel na internetu, jelikož informací je více než dost, a pustil jsem se do práce.

Pro výrobu takových dlažebních desek je nutné koupit cement, písek, superplastifikátor a v případě potřeby barvivo.

portlandský cement

V obchodě jsem koupil několik sáčků cementu třídy 500 a superplastifikátor: zvýší pevnost dlažebních kostek a zvýší jejich odolnost vůči nízkým teplotám.

Superplastifikátor

Ne obrovskou, samozřejmě, ale docela slušnou hromadu písku, přivezenou asi před rokem z místního lomu, jsme nechali po dokončení domu.

Песок

A rozhodl jsem se nekupovat barvivo-barvivo. Abych byl upřímný, pokud jde o mě, rozdíl mezi barevnými a šedými dlažebními kostkami je malý, barva je stále s odstínem šedé!

Jako vibrační stůl, bez kterého se výroba kvalitních dlažebních kostek prostě neobejde, bylo rozhodnuto použít starou pračku Siemens, která už dávno dosloužila, ale je stále velmi funkční. Pokud někdo neví, k čemu je vibrační stůl, vysvětluji – s jeho pomocí se dosáhne maximálního zhutnění forem jakýchkoli betonových prvků, v našem případě dlažebních kostek, které se stávají homogennějšími a tím i pevnými.

O formulářích vám řeknu samostatně a podrobněji.

O formách pro samovýrobu dlažebních kostek

Když jsem se podělil o myšlenku vyrábět dlažební kostky svépomocí se svými přáteli, někteří z nich mi navrhli, abych si formy vyrobil sám. Někteří nabízeli, že je poskládají ze starých prken, druzí doporučovali použít nepotřebné nádoby – tácy, nádoby a tak dále a jiní je přesvědčili, aby byly vyrobeny ze speciálního polymeru. Samozřejmě jsem dívka s „rukama“, ale neodvážil jsem se to udělat, rozhodl jsem se koupit hotové formuláře. Jsou poměrně rozmanité, takže si můžete vybrat tvar s krásným vzorem, který bude vytištěn na povrchu hotového výrobku, což mu dodá zvláštní kouzlo a šik.

Náš trh vám pomůže vybrat formuláře na dlaždice, kde se shromažďují nabídky z různých internetových obchodů.

Nákup forem také nebyl snadný úkol, nejprve jsem se musel rozhodnout, které potřebuji: pryžové, schopné vydržet cca 500 odlitků (výrobních cyklů), plastové, které vydrží cca 250 cyklů, nebo polyuretan, jehož životnost ano. nepřesahuje 100 odlitků. Guma a plast se ukázaly být poměrně drahé a vzhledem k tomu, že jsem si nebyl 100% jistý úspěšným výsledkem, koupil jsem obyčejné polyuretanové formy na výrobu dlažebních kostek v počtu 10 kusů.

Polyuretanové formy

S výrobou dlažebních kostek jsem začal již v květnu, jelikož počasí vyšlo příznivé a pokračuji dodnes, potřebuji hodně dlažebních kostek

Dlažební technologie “udělej si sám”.

Nyní Vám podrobně popíšu technologii výroby dlažebních desek – dlažebních kostek. Na jeden odlitek, na naplnění 10 forem, jsem potřeboval 10 kg písku, 5 kg cementu a 30 g superplastifikátoru.

Všechny výše uvedené složky jsem důkladně promíchal obvyklým ručním způsobem ve velkém plastovém kbelíku a teprve poté jsem začal po malých částech přidávat vodu a míchat směs do hladka – tak, aby byl roztok viskózní.

Do roztoku přidejte vodu

V této fázi je hlavní nepřehánět to s vodou, její přebytek občas sníží pevnost hotového výrobku!

Kromě mnou výše uvedených složek lze do směsi na lití dlažebních kostek přidat jemný štěrk nebo shrabky.

Štěrk

Kromě toho, že štěrk dodá výrobkům ještě větší pevnost, jeho inkluze vizuálně učiní dlažební kostky přirozenějšími – „kámen“. Poměr roztoku v tomto případě bude následující: 30 g superplastifikátoru, 2 díly písku, štěrku a cementu.

Před nalitím našeho roztoku do formy je třeba ji namazat speciální emulzí. Emulzí pro tyto účely je na trhu spousta, ale dala jsem na radu své staré kamarádky a formy ošetřila obyčejným prostředkem na mytí nádobí – můžete použít jakýkoli. Tekutinu jsem nanášela malým štětcem a opatrně ji v tenké vrstvě rozetřela po celém vnitřním povrchu každé formy.

Po zpracování všech formulářů je třeba je pomalu naplnit roztokem. Formuláře jsem položil přímo na horní kryt pračky a po naplnění do poloviny jsem zapnul stroj v režimu odstřeďování.

Formujte na improvizovaném vibračním stole

Abych trochu zvýšil vibrace, vložil jsem do bubnu starou deku. Jakmile stroj začal vibrovat spolu s formami, přidal jsem do nich zbývající roztok a zcela je naplnil. Takový improvizovaný vibrační stůl dělá svou práci skvěle a kvalita odlitku mě velmi potěšila.

Kvalita dlažebních kostek potěšila

Poté jsem vyjmul formuláře z pračky a rozložil je na stojany v garáži a zakryl je běžným plastovým obalem, aby se zabránilo odpařování přebytečné vlhkosti. Teprve o dva dny později jsem vyndal dlažební kostky z forem, nedoporučuje se to dělat dříve, protože se na formách během provozu rychle tvoří praskliny.

Ponořte formu do horké vody

Abych vyndal dlažební kostky z formy, ponořil jsem je na pár sekund do vody ohřáté na +80°C: přispívá to k rozpínání formy a v důsledku toho se dlažební kostky velmi snadno vyjímají.

Dlažební kostky vytažené z formy

Vyprázdněné formuláře byly naplněny novou částí roztoku a dlažební kostky byly položeny v řadách na paletu, která zbyla ze zakoupených bloků.

Dlažební kostky na paletě

Hotové výrobky byly uloženy prvních 10 dní pod plastovým obalem ve stejné garáži a poté se přesunuly na ulici a uchovávaly se další měsíc, aby získaly sílu.

Vyrábět dlažební kostky vlastními silami má samozřejmě smysl pouze tehdy, když toho moc nepotřebujete, i když pojem „hodně“ je pro každého z nás jiný. Ale právě tato metoda se pro mě ukázala jako nejpřijatelnější, zejména proto, že práce nezabrala mnoho času a dělal jsem ji v intervalech mezi hlavními případy. A co je nejdůležitější, s velký zájem a radost. A když přijde čas na dlažbu, rady z článku Pokládání dlažebních kostek vlastníma rukama mi pomohou zvládnout práci.

Dělat dlažební kostky vlastníma rukama nebo ne, každý se rozhodne sám za sebe a mohu jen říci, že je to vzrušující, snadné a ziskové. Doufám, že moje malá mistrovská třída o výrobě dlažebních kostek pro vás bude užitečná, vyzkoušejte ji a pochlubte se svými výsledky!